Die BMI Group gehört zu den führenden Unternehmen für Steil- und Flachdachsysteme sowie Dach- und Abdichtungsprodukte. Auf Grund von Fachkräftemangel und Effizienzdruck wollte das Unternehmen seine Prozesse auf den Prüfstand stellen und im besten Fall automatisieren. Am Standort Oestrich-Winkel im Rheingau war die Logistik umständlich und sehr personalintensiv. So mussten die Paletten mit den Produkten über verschlungene Wege über zwei Ebenen von der Produktion zum Warenausgang transportiert und in Lkws verladen werden. Um schneller und effizienter zu werden, wandte sich Maik Soave, Leiter Technik und Projekte bei BMI, an Suffel.

Effizient und praktikabel

Das Ergebnis ist eine Teilautomation des Logistikprozesses: Die Experten von Suffel haben den Warenfluss so optimiert, dass sieben Monate später der interne Transport sicher und zuverlässig von drei automatisierten Linde L-MATIC Flurförderzeugen mit laser- und kameragestützter Sicherheitsausstattung durchgeführt wird. Zur individuellen Logistiklösung gehören außerdem zehn im Werk verteilte Camboxen, die mit Fahrzeugen, Anlagen und Türen kommunizieren, Schnellladestationen für die Lithium-Titanoxid-Batterien, acht Lagertechnik-Geräte, zwei Elektro-Stapler, eine Rollenbahn sowie ein Stretcher, der die Paletten vollautomatisch mit Folie einwickelt.

Drei Mitarbeiter können nun für wertschöpfendere Tätigkeiten eingesetzt werden. Hinzu kommt, dass das ebenfalls von Suffel entwickelte neue Sicherheitskonzept mit einem Linde Safety Guard System eine deutlich höhere Arbeitssicherheit gewährleistet. „Ein großer Vorteil war, dass das neue System nicht in unsere Unternehmens-IT integriert werden musste“, sagt Maik Soave. „So lassen sich mit einem gut durchdachten Konzept auch ohne Investitionen in Millionenhöhe in kurzer Zeit profitable Automationslösungen umsetzen.“

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Safety first

Die BMI Group holte Suffel auch noch bei einem weiteren Projekt mit ins Boot. Dabei stand das Thema Arbeitssicherheit im Fokus: Im Werk im nordbadischen Buchen-Hainstadt werden täglich von 100 Mitarbeitern bei 1.000 Grad etwa 10.000 Dachziegel gebrannt – der Produktionsbetrieb hat ein überdurchschnittlich hohes Gefährdungspotenzial.

Die Sicherheitsexperten von Suffel haben ein umfangreiches Konzept entwickelt, das von der Gefährdungsbeurteilung bis zu Betriebsanweisungen reicht. So wurden Warnschilder und Piktogramme angebracht, das Tragen von Schutzbrillen und Ohrenschützern vorgeschrieben und automatische Abschaltvorrichtungen installiert. Auch die Ausbildung und Unterweisung sowie die jährliche Wissensauffrischung zum Bedienen von Staplern, Arbeitsbühnen und Kränen wird nun regelmäßig durchgeführt.

Das Ergebnis: Auch 1.000 Tage nach der Implementierung kam es zu keinem Arbeitsunfall mehr. „Wir wurden noch nie so gut und professionell in Sachen Arbeitsschutz beraten und unterstützt, wie von Suffel“, sagt Werkleiter Robert Simon. „Durch das von Suffel entwickelte Arbeitssicherheits-Portal können wir jederzeit auf die Dokumentationen und Protokolle zugreifen, was sich insbesondere bei Kontrollen durch die Berufsgenossenschaft oder Gewerbeaufsicht auszahlt.“

Mehr dazu lesen Sie in Ausgabe 1/2022 der Lift.